制殼材料模料：所選模料的性能如表1所示。蠟模主體采用專門用于鑄鈦的進口蠟料，澆口部分采用成本較低、性能也能達到要求的自制蠟料，分別壓制成型后，焊合成蠟模組。表1鈦精鑄用模料的性能性能進口蠟料自制蠟料滴點/℃69～7170.5凝固點/℃58～5960～62線收縮／％1.30.4～0.6針入度／1/10mm12～1411趙氏硬度21.119抗拉強度/MPa3.692.91粘結劑潤濕角/°89～9279～82密度／g/mm30.91～0.940.95～1灰分／％＜0.010.05面層及鄰面層漿料：耐火材料的主要成分為二氧化鋯，尺寸為30μm以下。采用有機鋯溶膠作為粘結劑，膠的尺寸與耐火材料相匹配，應為10～15nm。面層及鄰面層撒砂：面層采用主要成分為二氧化鋯砂，尺寸為150～300μm。為降低成本，鄰面層采用主要成分為ZrO2．SiO2的鋯英砂。結果表明，在鑄件中未見到Si元素的擴散，所以采用鋯英砂是可行的。背層制殼材料：采用硅溶膠作為粘結劑，采用莫萊石粉和砂作為耐火材料。制殼方法面漿的加料順序依次為粘結劑、耐火材料粉、微量添加劑。微量添加劑的作用是提高涂料的穩定性，提高與模料的潤濕性等，并能防止干燥之后的面層遇水回溶，所選用的微添加劑為有機物質，能在高溫焙燒過程中除去。面漿需在室溫（約20℃）在空氣中攪拌2h以上，后經1h的回性即可使用。鄰面漿與面漿原料相同，制作過程也相同，只是濃度略小。背漿的加料順序為粘結劑，耐火材料粉。背漿也需連續攪拌2h以上，經回性后方可使用。背層視鑄件大小，一般需涂掛4～9層。干燥工藝：面層及鄰面層的干燥時間均為24h，溫度為20℃，相對濕度不小于60％，背層的干燥時間為不小于4h，其它條件與面層相同。脫蠟工藝：采用微波脫蠟，所用的設備為大內腔尺寸，1500W可調強度的微波爐。焙燒工藝：經過脫蠟的型殼在不需氣體保護的焙燒爐中焙燒。主要制殼工藝參數的優化選擇在所有的制殼工藝參數中，對型殼質量并最終對鑄件質量影響較大的有：面漿的成分，即粉液比，脫蠟及焙燒工藝參數〔7〕，本研究針對實驗室現有設備對上述參數進行了深入的研究并優化選擇。