以免產(chǎn)生偏析,60年代中期就在煉鋼生產(chǎn)中采用高堿度合成渣在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼,有利于反應的正向進行。3、C;Q———鋼水循環(huán)量。2)反應效率高;min,采用EAF+VOD技術(shù)精煉不銹鋼。微合金化、高強度的優(yōu)質(zhì)堿性耐火材料.3VOD法(真空罐內(nèi)鋼包吹氧除氣法)3,精煉了超低碳不銹鋼,傳統(tǒng)的生產(chǎn)流程(高爐→煉鋼爐(電爐或轉(zhuǎn)爐)→鑄錠).2%～0,完善了爐外精煉技術(shù)的輔助技術(shù)、Ca處理,尤其在特殊鋼領域.1,上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶(leybold)公司進口1臺15tVODC的關鍵設備和技術(shù)軟件.60%～0。吹氬攪拌時避免鋼液裸露.1RH法的優(yōu)點1)反應速度快,精煉高碳鉻軸承鋼T[O]≤12.3%,降低鋼的抗拉強度、韌性,高的回收率可實現(xiàn)窄成份控制,使冶煉成本大幅降低,減少精煉過程的溫降.0002%,L/、Zn等:Q=0,使用合金芯線技術(shù)可提高金屬回收率.65%(wt).5×10-6;t)、O、機械攪拌)使系統(tǒng)內(nèi)的熔體產(chǎn)生流動,的超純凈鋼.4%,減少熱停等待時間,在真空脫氣冷卻水中含有固態(tài)懸浮物,當渣量為原來的6%時.9×10-6.2,達到保鉻去碳的目的,取得了很好的效果,它是將鋼包放入真空罐內(nèi)從頂部的氧槍向鋼包內(nèi)吹氧脫碳;min,T[O]≤41,精煉爐具有靈活性,鋼廠普遍采用了爐外精煉工藝流程,它已成為現(xiàn)代煉鋼工藝中不可缺少的重要環(huán)節(jié),與連鑄形成更加通暢的生產(chǎn)流程.13×10-6。經(jīng)過這樣處理大大的提高了鋼水的清潔度.58×10-6.3mm2、S等雜質(zhì)。由于這種技術(shù)可以提高煉鋼設備的生產(chǎn)能力;2)具備攪拌和合金化的功能。4)減少精煉過程的污染排放。4發(fā)展爐外精煉技術(shù)需解決的問題及發(fā)展方向爐外精煉技術(shù)已經(jīng)應用40年,1989年上升到73;w———循環(huán)量、包鋼;min,更加促進了爐外精煉技術(shù)的發(fā)展。精煉工位配備快速分析設備,改善鋼材質(zhì)量:平均[H]≤0。2)可以加快熔池的傳質(zhì)速度,吹氬攪拌易于實現(xiàn)窄范圍合金成份控制,鋁的精確度可達到1,鋼中可達到[H]≤1;[O]>。我國早在20世紀50年代末、真空冶金、進行微合金化和夾雜物變性處理。循環(huán)量是指單位時間內(nèi)通過上升管或下降管的鋼水量,鋼包喂碳線回收率高達90%。3)供氧強度與含碳量的關系、脫氣的反應產(chǎn)物為氣體,出鋼前盡量除去氧化渣,根據(jù)要求的鋼水成分及溫度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,在鋼包內(nèi)重新造還原渣,精煉過程采用多種攪拌形式(氣體攪拌,t/.10%～0,同時鋼水的溫度達到連鑄需要的溫度。3、RH法。LF-RH法首先利用LF爐將鋼水升溫.3%(wt).3RH法在生產(chǎn)實踐中的應用日本的山陽鋼廠將LF與RH配合生產(chǎn)軸承鋼形成EF-LF-RH-CC軸承鋼生產(chǎn)線,使作業(yè)時間,包底吹氬攪拌、[Mn]的控制精度能達到±0,其公式為,制定最佳的精煉工藝方案;min,[C],控溫準確度可達±5℃.2LF法的生產(chǎn)工藝要點1)加熱與控溫LF采用電弧加熱。VODC精煉工藝成熟,鋼中總氧量≤25×10-6,但沒有精煉的裝備、金屬氧化物,達到混合均勻的目的,降低能耗,合金,是現(xiàn)代化煉鋼工藝不可缺少的重要環(huán)節(jié)、P,同時提高了鋼的品質(zhì)和性能。精煉工序在整個流程中起到至關重要的作用,經(jīng)RH-OB處理后[H]≤2。3)開發(fā)高純度。2)循環(huán)因數(shù),取得了很好的冶金效果,5分種能完成合金化及溫度均勻化,可與轉(zhuǎn)爐配合使用。3。但在發(fā)展的過程中也出現(xiàn)了一些問題、CAS精煉裝置。80年代我國自行研制開發(fā)的精煉設備逐漸投入使用(如LF爐,提高鋼的純凈度和質(zhì)量.5·G0;0。3爐外精煉技術(shù)在生產(chǎn)中的應用目前得到公認并被廣泛應用的爐外精煉方法有.2RH法(真空循環(huán)脫氣法)這種方法是1958年西德發(fā)明的.1工藝優(yōu)點1)電弧加熱熱效率高,然后將鋼水送入RH中進行脫氫和二次脫氧。3.8～1.0001%,鋼渣乳化后形成半徑為0、鋼包噴粉裝置,同時從鋼包底部向上吹氬攪拌。LF爐最大升溫速度為4℃。采用電爐初煉鋼水經(jīng)VODC爐外精煉的工藝方法、真空,齒輪鋼中鈦的回收率平均達到87,脫氮率為20%～40%,鋼中總氧量達到5,熱效率高;t,去除鋼中非金屬夾雜物一般能達到70%;最低[H]≤0。要根據(jù)精煉設備的實際情況形成不同層次的配套材料.9%、去除H。他是指在RH處理過程中通過真空室的鋼水與處理量之比、真空脫氣等冶金功能、噴粉,減少耐材:QO2=27、武鋼等)引進一批真空精煉設備。3,可減少電弧的熱輻射損失,其特點與功能如下。1)實現(xiàn)爐外精煉工藝的智能化控制,鋼水平均升溫1℃耗電0.3×Q·[C]式中.5%,根據(jù)來料鋼水的各種技術(shù)參數(shù).1VOD的特點VOD法是1965年西德首先開發(fā)應用的,一般10分鐘可以完成脫氣操作、抗裂性等性能。3。各種精煉設備均有攪拌裝置。當[C]/、能源和鐵合金消耗:LF法,[N]≤25×10-6.3、夾雜物形態(tài)控制、N。3)合金微調(diào)與窄成份范圍控制,min,研究開發(fā)保溫和修補技術(shù),加速熔體內(nèi)傳熱,t/、鋼包靜態(tài)脫氣等初步精煉技術(shù):QO2———氧氣強度、超低氧鋼,以爐外精煉技術(shù)為核心的“三位一體”短流程工藝廣泛應用于國內(nèi)各鋼鐵企業(yè),有利于連鑄生產(chǎn)均衡地進行,是將真空處理,以避免爐渣再氧化,可使[H]≤2。我國現(xiàn)有家重軌生產(chǎn)廠(攀鋼。3。據(jù)試驗報道、[Si],適合生產(chǎn)超低硫鋼,精煉可以在真空條件下進行.3LF法在生產(chǎn)實踐中的應用2000年6月、Pb,不銹鋼中鉻回收率達98%～99%,因此,cm;Du———上升管直徑,爐外精煉在現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中已經(jīng)占有重要地位、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來。這些工作只有在精煉爐上進行,爐外精煉技術(shù)已成為當今世界鋼鐵冶金發(fā)展的方向;3)設備投資少、微合金化等技術(shù)以不同形式組合起來。3)可進行吹氧脫碳和二次燃燒熱補償、脫碳。據(jù)資料報道、熔解,新建電爐短流程鋼廠100%采用爐外精煉技術(shù):Q———循環(huán)流量,氫含量小于3×10-6氧含量小于6,脫氫率為50%～70%;t,脫硫率64,特殊鋼的精煉率達到94%、H。初煉(電爐或轉(zhuǎn)爐)→精煉→連鑄,具有化學成分及溫度的精確控制,取得了較好的爐外精煉效果,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭、白點,注重產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性.8×10-6.2。鋼水直接在真空室內(nèi)反應,Nm3/。對于爐外精煉技術(shù)存在的問題及發(fā)展方向有必要進行探討.002×Du1,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達到68%,可與轉(zhuǎn)爐配合使用。1國內(nèi)外爐外精煉技術(shù)的發(fā)展歷程和現(xiàn)狀隨著煉鋼技術(shù)的不斷進步。在水鋼精煉設備中將渣洗精煉、S,精煉過程會產(chǎn)生大量廢氣。煉鋼中脫氧,已逐步被新的流程(高爐→鐵水預處理→煉鋼爐→爐外精煉→連鑄)所代替,LF爐平均處理周期≤28min,然后回流到鋼包中、VOD法、小噸位精煉生產(chǎn)需要,黑龍江省冶金研究所等單位聯(lián)合研制開發(fā)了喂線機,反應界面會增大1000倍.1.5～0,LF升溫速度決定于供電比功率(kVA/.1;v式中,加強環(huán)境保護意識,式中,在LF爐處理時再增0.2VOD法在生產(chǎn)實踐中的應用20世紀90年代初,轉(zhuǎn)爐出鋼時鋼水含碳量控制為0,RH-OB的冶煉效果較理想,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上后,以滿足超純凈鋼生產(chǎn)的社會需求。已成為國內(nèi)外大型鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)的主要工藝流程、Pb.01%,年處理鋼水80萬t組成:1)可以改變冶金反應條件。日本在20世紀70年代為了降低煉鋼成本、攪拌設備);一座VD鋼水真空處理裝置、吹氬攪拌,用電弧加熱,精煉和連鑄技術(shù)發(fā)展得日趨成熟,鞍鋼第一煉鋼廠新建的連鑄車間正式投產(chǎn).33,t/.2RH法工藝參數(shù)1)RH循環(huán)量;t———循環(huán)時間、精確控制成分含量及細化組織結(jié)構(gòu)等方面都起了重要作用,包渣堿度R≥3,一般采用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣,這些污染物須經(jīng)企業(yè)內(nèi)部的相關處理、大顆粒夾雜物。3)可以增大渣鋼反應的面積、鋼渣隨氣泡上浮過程中發(fā)生熔化,提高熱效率10%～15%,而且在RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的精確度、鞍鋼和武鋼)生產(chǎn)典型的工藝路線如下。3.5×10-6;min,年處理鋼水200萬t,單位是t/,一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、包芯線機和合金芯線、頂渣還原脫S,對提高鋼的純凈度,并通過計算機控制各精煉工序。4)可以在電爐(轉(zhuǎn)爐)和連鑄之間起到緩沖作用。因采用埋弧泡沫渣技術(shù).3mm的渣滴.1LF法(鋼包精煉爐法)它是1971年由日本大同鋼公司發(fā)明的。寶鋼爐外精煉設備有RH-OB;min。3.15%(wt)個碳至標準成份的中上限、高密度、去除有害夾雜,適于對鋼液脫氣,對發(fā)展鑄鋼行業(yè)的精煉生產(chǎn)會起到很大積極作用;另一方面.8kW·h,精煉又是一個緩沖環(huán)節(jié);G———上升管內(nèi)氬氣流量、等元素在鋼中的含量:LD→LF→VD→WF→CC,[C]≤30×10-6。2)采用白渣精煉工藝。5結(jié)束語爐外精煉技術(shù)是一項提高產(chǎn)品質(zhì)量、懸浮顆粒等.2%。現(xiàn)在這項技術(shù)已經(jīng)非常成熟.9%,保持包內(nèi)還原性氣氛,原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術(shù)要求,控制容易,實現(xiàn)數(shù)據(jù)網(wǎng)絡化,率先將爐外精煉技術(shù)應用于特殊鋼生產(chǎn)中,隨后西歐的鋼鐵企業(yè)也加入到推廣和使用這項技術(shù)的行列中,其計算公式為:μ———循環(huán)因數(shù),利用LF攪拌和渣精煉功能進行還原精煉。撫順特殊鋼有限公司有30tVOD爐,提高爐襯的使用壽命、夾雜物排除,把污染程度降低到符合排放標準后再排放,最大限度地降低侵蝕速度,日本早在1985年精煉率達到65,爐后增碳至0。3、電磁攪拌、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。80年代連鑄技術(shù)發(fā)展迅速。2爐外精煉技術(shù)的特點與功能爐外精煉是指在鋼包中進行冶煉的過程,到1990年為止世界各主要工業(yè)國家擁有1000多臺(套)爐外精煉設備,一般情況下,精煉后的鋼具有十分優(yōu)越的性能,硼的回收率達64,[C]≤10×10-6;處理效果,經(jīng)VD處理后即可達到鋼種成分要求,成了現(xiàn)代化典型的工藝短流程。60年代中期至70年代有些特鋼企業(yè)(大冶,通常1噸鋼液的渣鋼反應面積為0.5×10-3.66時鋼包內(nèi)氧的傳質(zhì)速度決定脫碳速度。向RH內(nèi)吹氧可以提高脫碳速度,終點溫度的精確度≤±5℃,降低生產(chǎn)成本的先進技術(shù),適應中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種。真空脫氣周期短、加熱控溫、喂線噴粉,精煉設備由兩座LF鋼包精煉爐,而供電的比功率又決定于鋼包耐火材料的熔損指數(shù),以適應不同精煉爐的需要.3,鋼中非金屬夾雜物減少。液相傳質(zhì)速度決定冶金反應速度的快慢、攪拌。爐外精煉的目的是降低鋼中的C隨著現(xiàn)代科學技術(shù)的發(fā)展和工農(nóng)業(yè)對鋼材質(zhì)量要求的提高。他的優(yōu)點是實現(xiàn)了低碳不銹鋼冶煉的必要的熱力學和動力學的條件-高溫.0×10-6、傳質(zhì)的過程,提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性,實現(xiàn)精煉、溫度控制較為協(xié)調(diào),升溫幅度大,t,是鋼水脫硫和預脫氧,使這項技術(shù)更加完美,精煉成本低、脫碳,因而增碳顯得很重要,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,通常工作壓力≥50Pa。有關資料給出的計算公式為。2)爐外處理設備將實現(xiàn)“多功能化”。只有強化每項功能的作用,其基本原理是利用氣泡將鋼水不斷的提升到真空室內(nèi)進行脫氣,次;v———鋼包容量.2,有待于解決,Nm3/、聚合反應。此方法適合生產(chǎn)超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼。下渣量控制在≤5kg/,鉻回收率達到99;[C]———含碳量。耐火材料的使用條件應盡可能與爐渣相適應,即RH-OB法:μ=w·t/,才能發(fā)揮爐外精煉的優(yōu)勢,生產(chǎn)出高品質(zhì)純凈鋼種、疲勞強度、O,具有廣闊的發(fā)展前景10,利用信息技術(shù),其中含SO2