石灰石俗稱青石、灰巖，主要礦物是方解石，其次常含有白云石、菱鎂礦及其他碳酸鹽礦物。石灰石以方解石微晶呈現晶體形態、偏三角體及菱面體、粒狀、結核狀及多孔結構狀等結構。

石灰石的煅燒流程主要包括石灰石的預處理及石灰石的煅燒。

1、石灰石預處理

石灰石原礦石形狀不規則，很難達到煅燒的要求；粒度分布廣，難以保證煅燒的質量；雜質含量高，影響產品的質量，因此需要對不達標的石灰石進行預處理。

為了使石灰石的粒度達到煅燒窯的基本要求，必須對其進行煅燒。為了保證產品的質量必須對石灰石進行清洗。

常用的洗石設備有轉筒洗石機、螺旋洗石機、輪斗洗石機等。根據煅燒的工藝條件，對石灰石的粒度有一定的要求。因此，破碎和清洗后的石灰石必須進行分級，不符合要求的另作他用。

石灰石的煅燒是一系列的物理變化與化學變化反應的過程，根據這些變化將石灰石在窯內煅燒分為三個區段。

預熱區的基本化學反應包括，物料溫度預熱至900℃左右、蒸發物料中的水分、鈣表面部分開始分解、碳酸鎂完全分解等。在煅燒區石灰石借助燃料燃燒放出的熱量進行煅燒，將石灰石分解生成生石灰。

二、影響石灰石煅燒的因素

1、石灰石煅燒溫度

石灰石煅燒速度與溫度有極大關系。在常壓下，石灰石的分解溫度為898℃，當溫度大于925℃之后才迅速分解。當煅燒溫度為900℃時，石灰石分解速度為3.3mm/h；1000℃為6.6mm/h； 1100℃為14mm/h。由此可見，提高煅燒溫度，可以加速石灰石的分解。但是當煅燒溫度大于1100℃時，容易出現過燒，石灰晶粒迅速增大、石灰活性變差、消化時間增長，產品質量降低。因此，在實際生產中煅燒溫度應控制在1050℃左右。

2、石灰石粒度粒形

石灰石的煅燒速度取決于石灰石的粒度，粒度越大，煅燒速度越慢。石灰石中的碳酸鈣分解是由表及里逐層推進的，生石灰的導熱系數較石灰石小，石灰層越厚，導熱性能越差，傳熱時間越長；并且越往里分解出的CO2越難逸出，從而導致生成的石灰因長時間處于高溫狀態而使CaO晶體逐漸增大，分解速度下降。由此可見，大粒徑石灰石比小粒徑的分解時間長，煅燒也更困難。

3、燃料粒度、配比率

在石灰石燃燒過程中，燃料的配比量是影響石灰石煅燒分解的關鍵。配比低了溫度達不到要求，煅燒不充分，石灰生燒嚴重；反之，配比過大易造成結瘤。因此，燃燒配比要適宜，操作計量要準確。實際生產中，配比大小要根據石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窯時間、石灰質量和產量變化而及時合理地調整，通常使用無煙煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。

4、送風量

一般情況空氣量的控制用壓力表示，即送風壓力。在燃料配比合適的情況下，風壓的大小會影響石灰窯內煅燒區上移或下移，同時影響煅燒過程窯氣的變化。窯氣主要成分是：CO₂、CO、O₂，分別應控制(CO₂)=40～42% 、 (CO)＜0.4、 (O₂)≤1.0。

當CO2含量低于35%時，產出的石灰中生燒量增大；當CO含量較高時，說明燃料燃燒不完全，同時也是窯內結瘤的一個特征；當O₂濃度過高，說明供風量太大，會增加石灰過燒率和熱量損失不利于煅燒。