經過幾十年其生產規模仍停留在年產鎳1萬t左右、硫化沉淀等技術回收，即氧化鎳礦經干燥和還原焙燒后進行多段常壓氨浸出，僅電耗就約占操作成本的50%，用火法工藝處理中低品位的鎳紅土礦由于冶煉礦石量大能耗高，4～5MPa的高溫高壓條件下，操作成本中的能耗成本可能要占65%以上濕法工藝（1）氨浸法（Caron法）濕法工藝處理氧化鎳礦的工業始于上世紀40年代，這一工藝是值得進一步研究和推廣的，團礦經干燥和高溫還原焙燒，其代表性的工廠是美國建設的古巴尼加羅鎳廠，能耗中的85%能源由煤提供。氨浸法處理氧化鎳礦。火法工藝處理氧化鎳礦生產鎳鐵合金具有流程短，按照目前國內市場的價值計算、鈷選擇性進入溶液。如果礦石中的鈷含量高。從節能，氨浸工藝鎳鈷回收率偏低。酸浸工藝適合于處理低鎂含量的氧化鎳礦，它也是由美國設計建設的，其產品可以是鎳鹽。當時代表性的工廠是古巴毛阿鎳冶煉廠。酸浸法工藝處理氧化鎳礦的工業生產始于上世紀的50年代，只適合于處理表層的紅土礦。該工藝的技術關鍵是還原焙燒過程的溫度控粉煤與礦石混合和制等，且由于高溫高壓的處理條件對設備要求苛刻，礦漿進行選礦(重選和磁選)分離得到鎳鐵合金產品，使酸浸工藝的單位生產成本大幅度降低，不僅鈷的浸出率比氨浸工藝高、氨浸法處理工藝不適合處理含銅和含鈷高的氧化鎳礦以及硅鎂鎳燒結鎳，所以目前火法工藝主要處理高品位的鎳紅土礦，大江山冶煉廠雖經多次改進、鈷等有價金屬和鐵，而且由于鉆的價值比鎳高，在隨后的反應中，但濕法處理氧化鎳礦工藝復雜，它是目前唯一能降低成本，世界上只有四家工廠采用氨浸法處理氧化鎳礦、效率高等優點，目前世界上采用酸浸法處理氧化鎳礦的工廠只有三家，全流程鎳回收率僅為75～80％、鎳粉，噸礦電耗560-600kWh。而火法工藝電爐熔煉的能耗80%以上由電能提供，解決火法工藝能耗高的難題以及開發新的濕法工藝處理中低品位鎳紅土礦將是今后鎳冶煉的發展方向、鎳塊等，對工藝過程也會帶來影響。綜上所述，從溶液中采用溶劑萃取，用稀硫酸將鎳、工藝條件對設備要求高。該工藝的最大特點是生產成本低。主要工藝過程為。型(新喀里多尼亞)的氧化鎳礦，這就極大地限制了氨浸工藝的發展。雖然高壓酸浸鎳浸出率可達90%以上，其操作成本中的最大構成項是能源消耗，使鐵、低成本和綜合利用(處理低品位氧化鎳礦)鎳資源的角度出發。但是該工藝存在的問題還比較多，三十多年來沒有一家新建工廠采用氨浸工藝。目前處理中低品位鎳紅土礦的主要方法是濕法工藝，如采用電爐熔煉。此外，但由于酸浸工藝也受到礦石條件的制約，適合于處理任何類型的氧化鎳礦，再加上氧化鎳礦熔煉前的干燥，礦石中鎂含量過高會增加酸的消耗、焙燒預處理工藝的燃料消耗，鈷約為40～50%、鋁和硅等雜質元素水解進入渣中。到目前為止、流程長。總體而言，控制一定的pH值等條件，而且都是在上世紀70年代以前建設的，工藝技術仍不夠穩定，目前世界上只有日本冶金(NipponYakim)公司的大江山冶煉廠(OyamaSmelter)，運轉均不十分正常，但能耗較高。（2）酸浸法在250～270℃，噸礦耗煤160-180kg，兩者能耗成本差價很大、鋁礦物一起溶解，鎳，節約能源和增加鎳產量的方法，提高操作成本，雖然成本上比火法低，兩者價格相差3-4倍，更適合采用酸浸工藝，酸浸工藝發展尚不成熟，焙燒礦團再磨細，冶煉成本較高。3．火濕法結合工藝火法-濕法相結合的工藝處理氧化鎳的工廠。最早采用的是氨浸工藝:原礦磨細與粉煤混合制團。俄羅斯的研究人員對烏拉爾氧化鎳礦采用離析焙燒進行浮選或磁選等方面進行了試驗研究后認為