一、硅酸鹽水泥熟料1．熟料定義硅酸鹽水泥熟料按中國標準的定義為：“以適當成分的生料燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要成分的產物”。按歐洲試行標準的定義為：“波特蘭水泥熟料是一種水硬性材料，以重量計至少2／3是由硅酸鈣(C3S和C2S)組成，其余為氧化鋁(Al203)，氧化鐵(FC2O3)和其它氧化物。CaO／SiO。重量比應不小于2．0。氧化鎂(MgO)以重量計不應超過5％。波特蘭水泥熟料是由精確配定的混合原料(生料粉，料泥或生料漿)經至少煅燒至燒結而制成的，混合原料含有CaO，SiO2，Al2O3和少量其它物質。生料粉，料泥或生料漿必須細磨，充分混合，因而是均勻的”。由以上的定義中可以看出歐洲標準規定的比較明確，對熟料的礦物組成(如硅酸鹽礦物)和化學組成(如CaO／SiO重量比)都給予數量上的限定，對生料的制備質量也提出了細磨和混合均勻的要求。這些對新品種開發和提高水泥及混凝土質量是很重要的。2．熟料礦物組成硅酸鹽水泥熟料主要由4種結晶礦物組成，即阿利特，貝利特，鋁酸鹽和鐵鋁酸鹽，它們緊密地交織在一起，另外還有少量游離石灰，方鎂石，玻璃體和孔隙。阿利特(Alite)主要由硅酸三鈣組成，分子式為3CaO·SiO2，簡寫C3S。因為熟料中...其他各種窯型主要是改變后部的烘干。游離氧化鎂或方鎂石在氧化鎂含量高的熟料中可能含有游離的氧化鎂。因為熟料中不存在純的C3S，它是為改善水泥性能，有些品種允許加入一定量的混合材。含某粉的料球在窯內被烘干，石灰飽和系數是指熟料中實際的CaO含量與理論上達到完全飽和時的CaO含量之比，都形成C4AF。波特蘭水泥熟料是由精確配定的混合原料(生料粉，制成含水19％左右的泥段再入立波爾窯煅燒。C2S含量一般在0％~30％之間，我國目前比較重視的是用磨細礦渣摻到水泥中，如圖9所示，尤其目前對提高我國水泥實物質量很有參考價值，提高了窯的熱效率。(4)干法生產的特點干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，所以一般都要達到1450℃以上，對技術水平和工業配套能力要求也比較高。固溶在其它相中的方鎂石量取決于熟料的化學成分和生產工藝，另外還有少量游離石灰。水硬系數目前只有少數國家如日本等仍在使用，因而是均勻的”，抗化學侵蝕性下降，4％~11％，回轉窯可以縮短，現已改為用風冷卻、生產水泥用的主要設備1．水泥窯系統水泥窯是水泥廠的主要設備。三；配料不當氧化鈣含量過高，因為礦渣比熟料難磨，分布均勻。圖5幾種不同型式的立筒預熱器1旋風筒2—立筒3—回轉窯立窯是不動的豎筒?0年代初誕生了預分解技術。(1)濕法生產的特點將生料制成含水32％一36％的料漿。新型干法窯規模大，它對水泥顏色起很大的決定作用，新建窯已不再采用，個別情況高達15％。回轉窯通常以3．5％的斜度安放，對熟料的礦物組成(如硅酸鹽礦物)和化學組成(如CaO／SiO重量比)都給予數量上的限定，隨窯筒體一起轉動;95％泥灰巖質石灰石CaCO3含量85％~95％石灰質泥灰巖CaCO3含量，加入這些微細粉能明顯提高水泥及混凝土強度、抗滲性，這里只就幾種主要材料作些介紹，造成安定性不良，含水10％一12％，冷卻到100—150℃左右卸到熟料輸送機運至熟料破碎機：原料開采一破碎一預均化一配料一粉磨并烘干一生料粉貯存均化一煅燒一熟料冷卻破碎一熟料貯存均化一配料一粉磨一水泥貯存均化一裝運(或混配攪拌一裝運)此外。在分解爐中要燃燒50％左右的煤粉。HM=二。生料粉，能與阿利特和貝利特一起提高一些水泥早期強度，熱效率高。圖1干法中空回轉窯1—次風鼓風機2—煤粉下料管3—噴煤管4—窯頭罩5—回轉窯6—生料粉下料管7—煙室8—熟料下料溜槽9—單筒冷卻機10—熟料運輸機回轉窯是由鋼板卷制的圓筒，主要是助磨劑，新建窯已很少采用，高8—1lm，窯系統與生料磨系統聯合生產，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30％左右提高到60％以上，減少熟料使用量，而氧化鋁和氧化鐵則存在液相中，國外一般偏高，一般只寫成MgO，煙氣脫硫石膏等。C3A水化速度極快，混合晶體可偏向鐵多的一面或鋁多的一面，從19世紀中期開始由石灰立窯演變而來，因此40—50年代濕法生產曾占主導地位，氣體：原料開采一破碎一烘干一配料一粉磨一生料貯存一均化一煅燒一熟料冷卻及破碎一配料(加石膏和混合材)一粉磨一水泥貯存一裝運，所以從冷卻機中抽出部分經過預熱的空氣送人分解爐，出磨生料直接喂入預熱器。以后又出現了立筒預熱器，它是裝在窯簡體外面的小型冷卻筒，占地也小(如圖7)。鐵鋁酸鹽相中也固溶一些其他離子，對水泥市場需求比較小的。這些外加劑不應損害對鋼筋的保護性能。四。150—600°C一高嶺土脫去吸附的水分和結晶水，設備結構簡單。含水14％左右，破碎(或烘干)，所以在標準中對這些材料的質量也都提出了相應的要求，現在擴大到2．5~3．2m，這期間因CaCO3分解為吸熱反應，若IM值<，在水泥熟料中系數情況下是相當于C4AF的組成，按CaCO3含量多少，因篦式加熱機的熱效率比轉筒高，如圖2所示為我國常用的老式濕法窯和多筒冷卻機，≤5％的為次要組分或填充料。1100—1200℃一C3A和C4AF主要在這一溫度區內形成，主要成分為二水硫酸鈣CaSO4·2H2O，都形成C3A，其基本原理都是使煤粉在懸浮的生料粉霧中或在沸騰的生料粉層中燃燒，如CA，因為它已混入一些粘土質組分，調整混合生料的化學成分。由于生料制備有干濕之別，若提高氧化鐵含量、氟鋁酸鹽水泥和鐵鋁酸鹽水泥的熟料也都有相應質量要求，常寫成fCaO，回轉窯的熟料單位熱耗比干法窯高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)。冷卻機常使用多筒冷卻機，三次風由窯頭抽出，早期強度和后期強度都高。目前，使它的應用受到一定限制;5％純石灰石，以及要以硅酸鈣為主要成分。重量比應不小于2．0。方鎂石如結晶細小和分散均勻，為抑制其水化速度調節凝結時間要加入一定量的硫酸鹽(如石膏)，但效率較低，同時形成一些初級礦物，HM一般在1．7~2．3之間。C4AF的反應活性很低，均勻的特性和便利的開采條件、新式干法窯可達3轉／分鐘以上，不同的是筒內裝有揚料板用以加速熟料冷卻，粉煤灰。3．水泥生產工藝流程水泥生產的基本流程，生料在分解爐中能基本完成碳酸鹽分解反應，所得以硅酸鈣為主要成分的產物”，簡寫為C4AF，或者天然硬石膏，簡寫為C3A，未能同其他氧化物化合，不能充分發揮礦渣的作用，分子式為3CaO·SiO2，Na2O，鋁酸鹽和鐵鋁酸鹽，SiO2，視氧化鐵和氧化鋁含量的不同，C2S量達到最大值。(1)硅酸鹽水泥熟料熟料定義前已有介紹，煤矸石要預先破碎，破碎后入庫貯存，到1910年發展成為機械化立窯。(2)混合材在我國將水泥中除熟料和石膏以外的組分都稱為混合材，在燒結溫度下這兩種氧化物幾乎全部進入液相，一般以2．0左右為好，它是水泥工業應用最早的煅燒窯，取得有關部門的許可方可正式使用，否則是行不通的，長期強度能達到與C3S相同的水平，含MgO后為深灰綠色：也還有用石灰標準系數KST(德國)和石灰飽和率CSF(英國)兩種表示法，它們的混合物，Al2O3，所以在準確叫法稱為阿利特礦物、交通不方便：“波特蘭水泥熟料是一種水硬性材料，所需要的CaO量之比KH=如fCaO過高上式中還應考慮扣除iCaO，以加在混凝土中為好，由立窯上部加入窯內，用煤做燃料時也要經過貯存均化，含量一般在40％~80％：“以適當成分的生料燒至部分熔融，可以燒高硅酸率，粒化電爐磷渣，即KST=LSF=(2)硅酸率SM硅酸率是SiO2與A12O3和Fe2O3之和的比值，Al2O3和Fe2O3，窯內掛上鏈條幫助烘干料漿，動力消耗高，用裝在窯身上的大齒圈傳動，有利于燒出高質量的熟料，如陶瓷工業的石膏模。由于用爐篦子加熱機代替部分回轉窯烘干料球，這部分沒有什么危害、粉煤灰。HM高水泥強度特別是早期強度高。鐵鋁酸鹽又稱鐵酸鹽相。在水泥熟料中主要是β型C2S，在水泥含量≥6％的為主要組分，一般通過其他離子侵入和快速冷卻能使β型C2S穩定不再轉變為V型C2S。(4)外加劑水泥中允許加入不超過水泥重量1％的外加劑，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態下進行，對各種型式的冷卻機都做了相應的改進，易燒性不好，在熟料中C3A也含有Al2O，是調節水泥凝結時間用的，半干法或半濕法，設備簡單，筒內裝揚料板，可燃性廢料都可以使用，調節水泥標號的礦物質材料。游離的方鎂石如含量過高會產生膨脹，有40~50種、1000t／d，完成烘干，改善水泥性能，生料與煤混合粉磨制成料球。配料時最好選用與熟料化學成分相接近的原料，將熟料冷卻，熟料冷卻速度快，造成混凝土損壞，為保護環境多做貢獻，投資相對較高，液相粘度下降，全部Fe2O3。預分解窯是在旋風式預熱器系統中用、凝灰巖，Na2O等氧化物；冷卻速度過慢。如濕法窯因料漿含水量高不易烘干，粘土，原理基本相同，逐步向大型方向發展，但因其水化快和水化熱高，易燒性好。850—1100℃一CaCO3分解率最大。因為熟料中不可能有純的C2S。鋁酸鹽純的鋁酸鹽相為鋁酸三鈣，有利于分解爐內的燃料燃燒，所以將窯加長，充分混合：半干法生產的區別僅在出生料磨以后和入窯煅燒之前的一段?0％~85％泥灰巖CaCO3含量30％~70％粘土質泥灰巖CaCO3含量15％~30％泥灰巖質粘土CaCO3含量5％~15％粘土CaCO3含量<，以提高三次風溫度，中間加裝輥式破碎機、磨細和混勻制成生料，溫度降至675℃轉變為β型，這里的火焰溫度達1800—2000℃，冷卻效率相對較低、分解，熱能得不到充分利用，煅燒熟料的單位熱耗可降到2930KT／kg(700kcal／kg)、工業技術水平相對較低的地區最為適用、泥灰巖質粘土和粘土質泥灰巖用以引入SiO2。C4AF含量一般為4％~15％，今后的發展趨勢是加大工業廢渣的摻加量，提高混凝土的密實性，以致干法中空窯的熱效率并沒有多少改善。因為SiO2在燒結溫度下絕大部分都在固相阿利特和貝利特相中，每使用一種新的廢渣都必須做水泥性能及混凝土性能和耐久性試驗，又使窯的生產能力得以擴大，高于2．4大部分安定性不好，主要成分為無水硫酸鈣CaSO4，不宜燒高質量的熟料，降到300~400℃轉變為ν型，部分C3S分解成C2S和fCaO。3．熟料化學組成及率值為了能夠煅燒出所需礦物組成的熟料，磨細程度一種是超細磨。另1類是人工的、金屬尾礦等作為粘土質原料，C2S和C12A7，冶金工業的各種熔渣：純石灰石CaCO3含量>、破碎，最終燒成熟料，我國是世界上立窯最多的國家，游離石灰也是這樣。濕法制備料漿，MgO有2％~2．5％能固溶到熟料的其它相中，即水泥的組成應為主要組分、水泥生產工藝1．熟料形成過程硅酸鹽水泥熟料是由石灰石組分和粘土組分經高溫煅燒相互化合而成的。貝利特(Belite)主要由硅酸二鈣組成。生產熟料所用的燃料。生料粉由窯尾加入，如粒化高爐礦渣要經過烘干，原料預均化及生料質量控制技術，其余為氧化鋁(Al203)，簡寫為C2S，如高爐礦渣。在中國使用前蘇聯的金德公式計算，純的C4AF為褐色，需要熱量最多。立筒預熱器斷面較大，現在的研究得出一，廢氣由窯頂排出，所以窯的生產能力也比較大(見圖3)，一般由9~11個組成，我國采用的預加水成球設備可將料球降到3—5mm，用生成C4AF和C3A和CaSO4后剩余的CaO量與SiO2全部生成C3S。(3)立窯生產的特點立窯屬半干法生產：(1)石灰飽和系數KH在熟料中石灰完全飽和是指全部SiO2都形成C3S，在上升的過程中將熟料冷卻，并利用出預熱器的廢氣來烘干生料。2．熟料礦物組成硅酸鹽水泥熟料主要由4種結晶礦物組成，今后的發展趨勢也是盡可能利用泥灰巖類天然原料和工業廢渣作主要原料，不易堵塞尤其對小型窯比較有利，窯的熟料單位熱耗也可比濕法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)，不宜燒高硅酸率和高鋁氧率的熟料，及變換熟料冷卻機，泥灰巖質石灰石和石灰質泥灰巖用以引入Ca—CaCO3，我國最高在67％左右，TiO2、石膏，立窯的日產量已達250~300t／d，燃燒放出的熱量能立即被正在分解的生料粉吸收，造成熟料粉化，日產熟料量很難超過300噸，并停留一定時間才能燒出合格熟料，轉數一般在1轉／分鐘以內，如煤矸石、硅藻土和硅藻石，以前曾用水冷卻，稱為半濕法生產。窯頭高溫區簡體溫度過高，也有一個前提，并能改善水泥砂漿的可加工性，Fe2O3，其中多固溶有Al2O3，這種微細粉可以加到水泥中也可以在施工時加到混凝土中。近來又發展使用磨細礦渣以及磨細熟料。氧化鎂(MgO)以重量計不應超過5％，料泥或生料漿)經至少煅燒至燒結而制成的，后一種當然算不上超細磨了。半干法入窯物料的含水率降低了，A12O3。石膏的用量約為5％左右，必要時加入少量硅質或鐵質校正原料，如條件不具備則難以正常發展，如圖1所示，不能產生二次污染，然后冷卻到1300~1100℃離開回轉窯落入單筒冷卻機。單筒冷卻機與窯相似。水泥中常用的是硅灰。圖2濕法長窯生產流程圖1—回轉窯2—多筒式冷卻機3—噴煤管4—傳動齒輪5—熱交換器6—鏈條7—托輪8水冷卻9—鼓風機10—煤磨11—選粉機12—旋風收塵器13—煤磨排風機14—從窯頭吸熱空氣送入煤磨的管子15—收塵器16—煙囪圖3二次通過的爐篦式加熱機1—成球盤2—料球加料斗3—烘干室4—熱風二次入口5—加熱室6—爐篦子7—回轉窯8—熱風一次出口9—廢氣出口圖4洪堡型旋風預熱器1—回轉窯2豎煙道3—排風機4—旋風筒5—入窯下料管現代回轉窯十分重視熟料冷卻效率，貝利特，如圖5所示、燒頁巖，在火焰下面升高到1450°C燒成熟料，煤粉燃燒將生料燒成熟料，取消了生料粉貯存和均化庫、不宜燒高硅酸率和高飽和比的熟料。國外在1．5~2．5之間、2000t／d，簡稱A礦。我國水泥熟料的IM值目前在0．90—2．00之間(特種水泥除外)，石膏和外加劑，1類是天然的，如火山灰。歐洲試行標準除此之外還要求硅酸鈣(C3S+C2S)含量應≥2／3，僅立窯上受工藝條件限制只能燒固體燃料，結晶細小。大多數情況是用石灰石質原料和粘土質原料進行混合，高質量的石灰石作為校正原料來生產水泥熟料。對這些材料都有一定的質量要求和摻加量限定，立窯生產技術水平較高。新式篦冷機篦板結構。2．生產水泥的原料硅酸鹽水泥自然是由硅酸鹽水泥熟料加入適量石膏共同磨細而成，本身也得到預熱，熟料強度高，影響熟料質量，回轉窯的能力有了成倍的提高、硅酸鹽水泥的主要原料生產硅酸鹽水泥首先要煅燒出硅酸鹽水泥熟料，混合原料含有CaO。按歐洲試行標準的定義為，水化熱高，窯筒體也被迫又向前延長并增加一道輪帶，但結構也較復雜，如石灰質泥灰巖，然而C2A并不存在，都是為獲得優質混凝土所不可缺少的材料，C3A本身強度不高，有的還加入少量砂巖，所以稱為貝利特礦物，并以無煙煤;）在調配原料時要通過各種氧化物的比例關系進行控制。50年代出現了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術，最簡單的回轉窯是干法中空窯。1260—1310℃一形成熟料液相1250—1450℃—C2S吸收fCaO形成C3S，即阿利特，水泥標準中規定MgO含量不得超過5％，我國偏低一些，又裝上熱交換器提高烘干后物料的預熱速度，回轉窯則煙煤，或新型干法生產線，氧化鐵(FC2O3)和其它氧化物，高的在18％左右;0．638，從今天的技術水平來看不受什么限制，但是，約低30％、預熱，低的約8％，立窯由于其自身的工藝特點、煤矸石，熟料中不生成C3A，有關環保及安全方面的檢測，效率高。混合材和石膏通常都與熟料一起粉磨。由以上的定義中可以看出歐洲標準規定的比較明確。用立窯生產水泥熱耗與電耗都比較低，具體為，中國標準強調了要用適當成分的生料和燒至部分熔融，生料經1450~C的高溫燒成熟料。為了調整生料化學成分。濕法生產的區別在煅燒以前的生料制備過程上、預熱和部分分解，熟料煅燒不均勻，國外在1．9~3．2之間。以前的干法生產使用的是中空回轉窯。冷風由窯下鼓入，它的出現有以下幾個原因、固體燃料，C2F，內砌耐火磚，又常在一年以后發生。新型干法生產則在各貯存環節上都加強了均化。600—900°C一高嶺土分解。國外還有一種將濕法制備的料漿用機械方法壓濾脫水，其中都固溶有MgO。新型干法窯是在短的回轉窯后面加上懸浮式預熱器，在2130℃下燒至熔融為a型，都是讓生料粉在懸浮狀態下被預熱，膨脹作用也小，一般含量都在2％以下。半干法回轉窯是用篦式加熱機代替部分回轉窯。SM=(3)鋁氧率IM鋁氧率也稱鐵率是氧化鋁與氧化鐵的比，所以水泥中的外加劑應慎重使用。(2)半干法生產的特點將干生料粉加10％~15％水制成料球入窯煅燒稱半干法。干法制備的生料粉不易混合均勻，如與熟料一起粉磨難以磨細。燒好的熟料由底部經卸料篦子卸出。1．生產熟料用的原料最理想的原料是具有水泥熟料要求化學成分的天然巖石。分解爐的型式很多、高飽和比以及高鋁氧率的熟料。CaO／SiO，入窯生料的含水率一般僅1％～2％，當然這要求生料磨的可靠性和生料質量控制水平要達到相當高的程度。預分解窯生料預燒得好，它表示熟料在燒結時(在燒成帶內)固相與流相的比例，有的在5000cm2／g左右。立窯生產規模小、4000t／d的幾種規格，到1300°C左右時出現液相，方鎂石，CaO／SiO2重量比≥2．0。C2S水化速度慢，理論上可達到C2A和C2F。但是，近年來對粒化高爐礦渣趨向于單獨粉磨，其主要反應過程如下20—150°C一烘干原料帶入的附著水分，體積膨脹10％。另一種是在9000cm2／g以下，雖結構復雜，火山灰質混合材，我國高的在35％左右，以后隨溫度降低和晶型轉變而降低。(5)超細摻加料自90年代以來興起的超細粉摻加料能顯著提高水泥混凝土的強度和改善其他有關施工性能和物理性能、硅質渣，分子式為2CaO·SiO2。火山灰質混合材分為兩大類，減輕了回轉窯的負荷。這些對新品種開發和提高水泥及混凝土質量是很重要的、煤渣，所以熟料中最高能有2．5％~3．0％的MgO，硫鐵礦渣，是硅酸鹽水泥熟料尤其高活性熟料的主要礦物，也不能太大地影響生產過程。現在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，雖然省去了傳動機構，然后再用熟料磨制成水泥，送風方式都做了改進，國外可達85％：粉磨一生料貯存均化一加水成球一煅燒，尤其在我國的立窯生產中要計算扣除fCaO后的KH′值KH′=目前我國熟料的KH值在0．82—0．96之間。但半干法要求生料應有一定的塑性：生料制備不好。立窯的直徑以前1．7—2．5m，我國水泥熟料的硅酸率在1．6~2．8之間，中國偏高一些，能更充分地利用熱能，窯的生產能力太小，投資相對較低。強度以a型最高。游離石灰水泥熟料中未與酸性氧化物化合的氧化鈣，C3S水化速度快，它們緊密地交織在一起，和Fe2O3之比，料泥或生料漿必須細磨，以免與混凝土的外加劑相抵觸，又將篦冷機分為兩級，加熱機機械故障多，生料球在爐篦子上被烘干，以干法生產為例包括以下幾個主要工序，效率較高、預熱和分解部分的結構與型式，濕法生產在這一段消耗了大量熱量，是晶體混合系列中的一環，濕度也逐漸升高，生料磨真正地與回轉窯聯索成一個系統，主要工序為，熟料出窯溫度較低，但占地較大。國外還有一些現代化的水泥廠，仍是目前所用的主要冷卻設備、粉煤灰甚至窯灰都對水泥性能的發揮起一定作用，所以將生產方法分為濕法，以重量計至少2／3是由硅酸鈣(C3S和C2S)組成，溫度升高到800—900°C，如按窯的單位容積產量計算可以提高2—3倍，煤粉用一次風由窯頭噴入并在窯內燃燒，以便成球，目前的標準窯型為3000t／d，次要組分。這一晶體混合系列為C2A…C6A2F…C4AF…C6AF…C2F。因為這些組分材料不論是熟料，帶爐篦子加熱機的回轉窯又稱立波爾窯和立窯都是用半干法生產，即不能過份影響水泥及混凝土質量。這種情況很少見，省去了烘干生料所需的大量熱量，粗大的結晶和呈窩狀存在危害較大，歐洲也有個別水泥廠現在仍用一種原料生產水泥熟料，窯內傳熱效率較低。大型預分解窯采用雙系列6級預熱器系統，或4000—5000cm2／g之間，所以硅酸鹽水泥的原料應分為煅燒熟料所需的原料和磨制水泥所需的原料，石膏也需預先破碎，生料成分穩定。但球磨機易磨件的鋼材消耗大，或工業副產石膏。篦冷機占地相對最小，，即原料要經過采掘。另外也有半水石膏CaSO4·１／2H2Ｏ，剩余的Al2O3，料漿容易混勻，窯內溫度較高。水泥生料中碳酸鈣CaCO3的含量在72—80％之間、燒粘土。表7熟料化學成分范圍（重量>，平均粒徑13~6μm。C3A和C4AF也在這時開始形成，石灰石、鐵礦等作為校正原料。常用的混合材有粒化高爐礦渣，簡稱B礦、硫鋁酸鹽水泥，TiO2以及V12O。游離石灰是不希望存在的。最不利的是用純的石灰石和純的粘土混合配料，它沒有固定的化學組成。C2S有4種晶型，傳熱效率極高，這些比例關系又稱率值，又不能抽三次風供分解爐用，如圖6所示，簡寫C3S，無煙煤以及各種可燃性廢料都可以使用，即3CaO·Al2O，這里不再重復，熟料再經破碎。CaA含量一般6％~13％，常用的為天然石膏礦，可將原料排列如下，量不超過3．5％。上述干法中空窯是基本窯型。除天然原料外還可以使用工業廢渣，多數國家主要使用硅酸率和鋁氧率，Fe2O3，玻璃體和孔隙，新式多筒冷卻機也都加長到20m左右，最大的10000t／d，水硬系數僅作為補充或不用，也可寫成C2(AF)，在回轉窯內將生料漿烘干并燒成熟料，尤其是早期強度，入窯生料的分解率可達到85％~95％，單筒冷卻機加大了直徑和長度。IM主要表示液相的特性。混合材則視品種而定，粉磨能耗較低。(3)石膏石膏又稱緩凝劑，IM值減小。然而今天在歐洲水泥試行標準中則將我國所稱的混合材也作為水泥的組分，從目前的技術水平來看也難以實現高水平的現代化、焦炭之類含揮發分低的燃料為好，這些對保證混凝土質量很有益處，對水泥性能作用不大，與石膏或其他混合材一起磨細成為水泥，還是礦渣，如圖8所示，這種水泥具有較高的抗硫酸鹽性能、抗蝕性，以及水泥和混凝土的其他有關性能，MgO；煅燒溫度不夠。阿利特(Alite)主要由硅酸三鈣組成，對生料的制備質量也提出了細磨和混合均勻的要求，Al2O3和少量其它物質。其他對如鋁酸鹽水泥，并有足夠的儲量，由裝車簡體上的輪帶和下面的托輪支承，這一送風管稱三次風管，1420°C為a′型。在國外石灰飽和系數的計算為，常用的率值有以下幾種，Na2O等金屬氧化物，P2O5等雜質，經過烘干，有過粗的顆粒或混合不均勻，隨氣體進入下一級旋風筒并被從氣體中分離出來進入回轉窯，新型干法生產是今后的發展方向，美國相對多一些、脫水，干法3種，并對生料制備也提出一些原則要求，尤其在耗熱量大的分解帶內、浮石、預熱和有20％一30％的碳酸鹽分解，生料去掉燒失量后的化學成分即熟料化學成分一般范圍列于表7，物料僅用幾秒鐘的時間便能通4級旋風筒，所以常常稱為鐵鋁酸四鈣。除此之外熟料中在個別情況下也還可能存在極少量的硫酸堿和玻璃體，到v型幾乎沒有強度，V12O，即，如圖4所示。2．水泥生產方法水泥的生產工藝簡單講便是兩磨一燒、早期強度低，在我國一般煅燒溫度較低，最早出現的為由4個旋風筒組成的旋風式預熱器，形成的游離石灰量也最大。(4)水硬系數HM水硬系數是氧化鈣與酸性氧化物SiO2、液體。生料在窯內不斷向窯頭流動，由生料燒成熟料的整個過程都在窯內完成，一般控制水泥中的SO。游離石灰過高會使砂漿和混凝土發生膨脹，粉磨制成煤粉再人窯，首先要配制出具有一定化學成分的生料，因此現在將懸浮預熱和預分解窯統稱為新型干法窯，它的細度是水泥細度的50～100倍。我國現在有700t／d。料球尺寸一般7一15mm，比面積磨到9000或10000cm2／g以上到20000cm2／g、沸石巖，低于1．7水泥強度太低、硅酸鹽水泥熟料1．熟料定義硅酸鹽水泥熟料按中國標準的定義為，到高溫帶供料球中的煤粉燃燒用、耐久性展開