（1）原材料的處理

由于CBN微粉中殘留有WBN、HBN、葉蠟石、石墨、鎂、鐵等雜質；另外它和結合劑粉末中均含有吸附氧、水汽等，對燒結不利。因此原材料的凈化處理方法是確保合成聚晶性能的重要環節之一。研制時我們采用下列方法對CBN微粉和結合劑材料進行凈化處理：首先在300 C左右用NaOH處理CBN微粉，去除其中的葉蠟石和HBN；然后煮高氯酸去除石墨；最后用HCl在電熱板上煮沸除去金屬，并用蒸餾水洗至中性。結合劑用的Co、Ni、Al等采用氫還原處理。然后將CBN和結合劑按一定配比混合均勻并參入石墨模具中，送入壓力小于1E2的真空爐內，加熱800～1000°C處理1h，除去其表面的污垢、吸附氧及水汽等，使CBN晶粒表面很潔凈。

結合劑材料的選擇及加入量方面，總的結合劑加入量應充足但不能過多。實驗結果表明，聚晶耐磨性和抗彎強度等與平均自由程（粘結相層厚度）關系密切，當平均自由程為0. 8～1.2μm時，聚晶磨耗比值最高，此時結合劑摻入量為10%～15%（質量比）。

除了結合劑的選擇之外，CBN粒度及粒度配比的確定也至關重要， 根摒加工精度和表面質量要求，制造切削工具用的CBN粒度大約分為：粗粒度20～30μm；中粒度3～10微米;細粒度2微米。用粗粒度做成的聚晶難以做成精度要求高的刀具，但其耐磨性、抗沖擊性較高，細粒度做成的聚晶制成刀具可滿足精加工和超精加工的要求

（2）胚體合成

PCBN 復合片是直接在高溫高壓下把CBN層與硬質合金襯底復合在一起，經過切割、焊接工藝做成各種焊接成型切削刀具或刀片。整體PCBN燒結塊是不帶合金基體直接燒結成為整體PCBN刀肧，經過刃磨后制成立方氮化硼整體聚晶刀片。

(3)刃磨

生產出的PCBN刀具胚體需要刃磨才能用于切削，刃磨刀具獲得正確的幾何形狀和表面粗糙度。一般分粗磨、精磨和研磨工序。粗磨采用180～240號樹脂結合劑金剛石砂輪，進刀量為0.01 mm/雙行程；精磨用wlo～W14樹脂結合劑砂輪，進刀量為0.005 mm/雙行程；研磨用W5～W3的金剛石砂輪或研磨膏，研磨刃磨中應特別注意金剛石砂輪的開刃修整對刃磨的影響。盡管刃磨過程中刀具在砂輪的整個端面來回擺動以使砂輪表面消耗一致，但實際上砂輪表面仍容易產生凹凸不平，須經常修整。

（4）0PCBN刀具的幾何參數

PCBN刀具的壽命與其幾何參數密切相關，合適的前后角可提高刀具的抗沖擊性能。排屑能力及散熱能力。前角的大小直接影響切削刃的受力情況和刀片的內應力狀態。為了避免刀尖承受機械沖擊所造成的拉應力過大，一般采用負前角（-5°～- 10°），同時為減少后角磨損，主副后角為6°，刀尖半徑為0.4–1.2mm的圓角，并倒棱研磨光滑。

（5）PCBN刀具的檢驗

除檢測硬度指標，抗彎輕度，抗拉強度等物理性能外，更需要用高倍電子顯微鏡檢查PCBN刀具的表面和刃口處理精度。然后是尺寸檢驗，精度檢測，M值，以及形位公差，粗糙度，然后包裝入庫。